2016年5月19日，由特焊公司参与的振华重工国家智能制造装备发展专项“海上钻井平台装备制造智能焊接车间”项目通过国家验收。
       海上钻井平台装备制造智能焊接车间，实现了数字化设计、机器人自动化焊接、厚板高效化焊接、信息化车间管理，构建了一种大型结构件智能化焊接车间生产模式。
       开元特焊承担了齿条与半圆板内焊系统、齿条与半圆板机器人埋弧外焊系统、齿条机器人窄间隙MAG对接焊系统、窗户板窄间隙热丝TIG焊接系统及信息化管理系统的开发研制。
       海上钻井平台装备的智能化制造装备的研制，对于支撑我国海上新能源开发、满足国家新能源战略安全的需求具有重要意义，对我国海上钻井平台装备技术及产品具有重要的推动作用。为顺应我国海工行业发展的趋势，提高海洋工程的自主配套能力，为海洋油气的规模开发提供关键支撑设备，开元特焊和上海振华重工、上海交大等单位共同申报了“海上钻井平台装备制造智能焊接车间”项目，获得了2012年智能制造装备发展专项。
       自升式钻井平台是海洋钻井平台装备的一种，平台的桩腿是在大海中安全矗立进行石油钻采的关键，其性能的优劣会直接影响到平台升降的安全和使用效果。该类平台采用三桩腿桁架式结构形式，桩腿最长200多米，齿条最厚达200多毫米，板材为Q690高强钢。桩腿板材厚，强度高，低温冲击韧性要求高，这给桩腿的焊接制造带来很大难度。
       该项目以海洋能源装备自升式钻井平台桩腿实现焊接智能化制造为目标，构建一种大型结构件智能化焊接车间生产模式。以大型、厚壁构件自动化、信息化、智能化焊接为研究背景，以海上钻井平台关键部件桩腿的狭小空间自动打底焊接技术、机器人智能化埋弧焊接技术、机器人窄间隙MAG对接焊技术、窄间隙全位置热丝TIG焊接技术、信息化管理系统等为应用目标，研制相应的技术装备，为重要海洋装备的研制和批量生产提供技术支撑和保障。
        特焊公司依托开元集团整体技术优势，进行了齿条与半圆板内焊系统、齿条与半圆板机器人埋弧外焊系统、齿条机器人窄间隙MAG对接焊系统、窗户板窄间隙热丝TIG焊接系统及信息化管理系统等关键技术及装备的研制，助力钻井平台智能焊接车间项目。
钻井平台智能制造车间通过运用开元特焊上述创新技术，大大缩短平台桩腿的生产周期，提高焊接生产效率。新的生产方式带来了全新的生产管理模式，实现了无人车间、绿色车间、低碳车间，降低能源和焊材的消耗，成本大幅降低，并减少了工人劳动强度。焊接制造质量尤其稳定可靠，减少返修。
        该项目的成功实施对于提高我国重要海洋工程装备的焊接效率和质量，增进我国海洋工程装备的制造水平，缩短重要海洋工程装备的研制周期，具有重要的现实意义，将为我国海洋工程装备制造技术的跨越式发展奠定基础。